Prawie połowa zużytych opon na świecie trafia do spalenia, powodując ogromną emisję dwutlenku węgla i wielu szkodliwych związków. Jednak okazuje się, że mogą one zostać ponownie wdrożone do produkcji. Powstała z nich sadza odzyskana, olej popirolityczny czy stal sprawdzą się m.in. w przemyśle gumowym. Jest to możliwe w wyniku procesu pirolizy, który został udoskonalony przez polską spółkę Contec.

Każdego roku produkuje się na świecie ponad 2 mld sztuk opon, a ich żywotność to 4-6 lat. Na całym świecie wyrzucanych jest ponad miliard opon rocznie, z czego 46% jest spalanych. W latach 2018–2020 w wyniku procesu spalania wyemitowano 18 mln t dwutlenku węgla – to tyle samo, ile są w stanie w ciągu roku wygenerować 4 mln samochodów. Zgodnie z polskim prawem składowanie opon innych niż rowerowe o średnicy zewnętrznej większej niż 1400 mm na składowisku odpadów jest zabronione. Z kolei prawo unijne wprowadza dodatkowo zasadę poszerzonej odpowiedzialności producentów, która zakłada, że producenci lub importerzy odpowiadają za wymagany poziom odzysku lub recyklingu zużytych opon. Aktualne wymagania dla odzysku to 75%, a dla recyklingu – 15% ilości opon wprowadzonych na rynek w poprzednim roku.

– Recykling zużytych opon nie jest procesem skomplikowanym. W większości przypadków w Europie polega na pocięciu opon. Natomiast pojawiają się coraz ciekawsze technologie, np. piroliza czy dewulkanizacja, które pozwalają zamienić zużyte opony na surowce, które mogą trafić z powrotem do przemysłu gumowego i dzięki temu zamknąć obieg, stworzyć tzw. cyrkularną gospodarkę, gdzie ze zużytych produktów można stworzyć nowe – wyjaśnia Krzysztof Wróblewski, prezes zarządu Contec.

Jednym z surowców, jakie można odzyskać ze zużytych opon, jest stal, która może ponownie posłużyć m.in. za wkład do nowych opon. To pierwszy etap procesu recyklingu, który pozwala efektywnie przetworzyć pozostałą część opony, czyli granulat gumowy. Contec stosuje do jego przetworzenia autorską technologię pirolizy, czyli suchej destylacji – technologię Molten opracowaną wspólnie w konsorcjum z naukowcami z Politechniki Warszawskiej oraz przemysłowymi partnerami. W wyniku tego procesu można odzyskać sadzę techniczną i olej popirolityczny. – Piroliza pozwala zamienić granulat gumowy na dobrej jakości produkty, które trafiają z powrotem do przemysłu gumowego. W tej technologii mamy kilka rozwiązań, które zostały zastosowane pierwszy raz na świecie. Technologia pirolizy nie jest sama w sobie szczególnie innowacyjna, natomiast przez ostatnie lata kilka firm na świecie, w tym nasza, rozwinęły ją do zupełnie innego poziomu. Dzięki temu możemy produkować produkty o zupełnie innej jakości, niż to było dostępne jeszcze kilka lat temu – tłumaczy Krzysztof Wróblewski.

– Opony, które powstają z dodatkiem materiałów z recyklingu, są tworzone przez najlepsze światowe marki oponiarskie. Goodyear, Michelin, Bridgestone czy Continental mają bardzo duże działy badawczo-rozwojowe, które w długotrwałym procesie akceptują każdy surowiec użyty do opon. Żaden z tych dużych koncernów nie pozwoliłby sobie na ryzyko wypuszczenia na rynek opony, co do której miałby jakąkolwiek wątpliwość w kwestii bezpieczeństwa. Musimy pamiętać, że opona to jedyna część samochodu, która styka się z asfaltem i chroni nas w przypadku, kiedy musimy nagle zahamować, przyspieszyć czy skręcić. Na pewno nikt nie może pozwolić na to, żeby surowce użyte do tej opony były niedostatecznej jakości. Dlatego musimy dostarczać najwyższej jakości produkty, aby mogły przejść cały żmudny i długotrwały proces certyfikacyjny u klientów oponiarskich – zaznacza ekspert.

Francuski koncern Michelin zadeklarował, że do 2048 r. jego opony będą produkowane w 80% z materiałów zrównoważonych. Wszystkie będą także poddawane recyklingowi. Inni producenci opon także opublikowali bardzo konkretne deklaracje ESG – większość firm ma na celu używanie przynajmniej 30% odpowiedzialnych środowiskowo surowców do produkcji do 2030 r.

fot. unsplash.com
oprac. /kp/